Как в Башкирии выпускают техуглерод под контролем иностранцев

Мог ли 25 лет назад cельский парень Фанир Фарваев представить себя в роли мастера смены ОАО «Туймазытехуглерод»? Мошли думать, что сегодня ему придётся отвечать за выполнение многомиллионных контрактов, общаться с иностранцами, заниматься очень ответственным, но интересным делом? Всё возможно, если, начав с азов, приложить усилия и каждый день стремиться узнавать новое, – уверен он.
Выходец из села Ильчимбетово Фанир Фарваев отслужил в армии и окончил Туймазинский индустриальный колледж. Будучи техником-технологом машиностроения, по специальности работать не пошёл, а устроился в 1995 году в ОАО «Туймазытехуглерод» учеником аппаратчика. Потому что и тогда, и сейчас, предприятие имело репутацию стабильного. Завод прошёл все рыночные потрясения, увеличив число партнёров. Его работники с уверенностью смотрят в завтрашний день.
– Мне было 22 года, и в первый месяц работы я старательно изучал все операции и алгоритм получения углерода, – рассказывает он. – Трудился на участке фильтрации сажи, грануляции. Через год стал помощником старшего аппаратчика. Это означало, что первый этап адаптации на производстве пройден. Ведь я не боялся переходить на самые разные участки, а на заводе это ценят. Сегодня взаимозаменяемость специалистов без приёма дополнительных кадров дорогого стоит. То есть у нас основная должность – аппаратчик получения техуглерода, а более узкие специализации: фильтрщик, грануляторщик и другие.
– Нетрудная работа - следи за приборами, записывай и после смены – домой...
– Не совсем так. Помню, в первый год, когда назначили аппаратчиком, отказала пневмосистема, а производство у нас – непрерывное. Нужно было в считанные минуты очистить фильтры. Сообразив в чем дело, я начал с коллегами в жуткой жаре очищать их вручную, выгребли около трёх кубометров твёрдых фракций. После окончания процедуры стал мокрым от пота, чёрным, как ночь, только глаза сверкали.
В тот раз проблему устранили быстро, потом восьмой реактор автоматизировали, а контроль за качеством ужесточили. Сегодня такие ситуации давно в прошлом.
Иногда случаются секундные отключения электроэнергии, когда автоматика мгновенно останавливает всю систему. Опять же восстановить её работу надо в считанные минуты. Примерно такие ситуации закаляют аппаратчиков. Сегодня все восемь реакторов завода работают, как швейцарские часы, что является заслугой каждого из нас.
Через три года после практического освоения производства меня назначили мастером цеха получения техуглерода.
– Каково это?
– Ответственности стало больше: от контроля качества сырья до полиграфического исполнения этикетки на продукции. Потому что по сравнению с 90-ми годами требовательность заказчиков выросла в разы. Ведь мы в свою очередь являемся сырьевиками для производителей резинотехнических изделий, например, для концерна БМВ.
Там линии компьютеризированы, и большинство операций выполняется без участия человека. Проверять каждую поставку углерода там не будут. Соответственно он должен всегда иметь идеальные параметры для производства автомобильных шин или шлангов.
– А как же ваш международный сертификат качества ISO 9001?
– Мы уверены в качестве своей продукции, причем всей. Однако это мало что значит для партнёров. Они отправляют целые группы аудиторов на предприятие.
Зарубежные специалисты спрашивают о значении каждого параметра давления или температуры. Они тщательно фиксируют, как выдаётся техзадание, как выполняется. Когда и как обслуживается оборудование. Ищут в нём слабые места. Интересуются, где приобретается сырьё.
Выясняют огромное количество мелочей, которых, по сути, в химической промышленности не бывает.
В последний раз аудиторы приехали из Польши. Переводчик останавливал палец на каком-нибудь показателе в техническом журнале, и я объяснял, что он означает. Мне пришлось объяснить всю нашу технологию производства до нюансов.
Мы сдали «экзамен» аудиторам, но скоро они приедут, и всё повторится опять. Вот так это работает.

Источник